Lacke
Prüfungen:
Klimatest (Salzsprühnebelprüfung)
Steinschlagprüfung
Kondenswasserprüfung
Bleistifthärte
Gitterschnitttest
Kugelschlagprüfung
Farbmessung
Beurteilung von Beschichtungsschäden
Abreißversuch
Beständigkeitstest
Lichtbeständigkeit
Dornbiegeprüfung
Kratzbeständigkeit
Pendelhärte
Schichtdicke
Tiefungsprüfung
Schälprüfung - Peeltest
Glanzgrad
Bleistifthärte DIN EN ISO 15184
Eine Bleistiftmine mit festgelegter Geometrie wird in einem Winkel von 45 und unter einer Belastung von 7,5 N über die Oberfläche der Beschichtung geschoben. Die Härte der Bleistiftmine wird so lange schrittweise erhöht, bis die Beschichtungsoberfläche eine sichtbare Schädigung aufweist. Das Prüfergebnis ist die größte Härte, bei der keine Schädigung erzeugt wird.
Satz von hölzernen Zeichenbleistiften, mit folgenden Härtegraden:
9B - 8B - 7B - 6B - 5B - 4B - 3B - 2B - B - HB - F - H - 2H - 3H - 4H - 5H - 6H - 7H - 8H - 9H
weicher...................................................................................................härter
B schwarz..........HB halbschwarz............ F fest............ H hart
Gitterschnitt DIN ISO 2409
Der Gitterschnitt ist eine Prüfung der Haftung einer trockenen Beschichtung auf dem Substrat. Mittels eines Schneidenblocks mit 6 bzw. 11 Schneiden werden zwei Serien von Linien im rechten Winkel zueinander eingeritzt, wodurch ein Muster mit 25/100 Quadraten entsteht. Der geritzte Bereich wird mit Hilfe einer Vergleichstabelle ausgewertet.
Kugelschlagprüfung-Kugelfalltest DIN ISO 6272
Der Kugelfalltest dient der Prüfung zur Bestimmung des Eindringwiderstands und der Flexibilität von Beschichtungen bei schneller Verformung.
- nach DIN/ISO 6272-2 und ASTM D2794 (indirekte Schlagtiefung)
- nach ISO 6272-1 (direkte Schlagtiefung)
Farbmessung EN ISO 11664-4
Beim L*a*b*-Farbraum (auch: Lab-Farben, CIELAB, CIEL*a*b*) werden alle wahrnehmbaren Farben beschrieben.
Farbmessungen ; SCI=Messung mit Glanz; SCE=Messung ohne Glanz
Metamerieindex: Abweichung der gleichen Farben bei unterschiedlicher Beleuchtung
E: Farbabstand (0,0 0,5: nahezu unmerklich / 0,5 1,0: für das geübte Auge bemerkbar)
Lichtbeständigkeit DIN EN ISO 4892
Xenonbogenlampen DIN EN ISO 4892-2
Eine mit Filtern versehene Xenonbogenlampe wird zur Simulation der relativen spektralen Bestrahlungsstärke der Globalstrahlung im ultravioletten (UV) und sichtbaren Wellenlängenbereich des Spektrums verwendet.
Die Probekörper werden bei geregelten Umgebungsbedingungen unterschiedlichen Niveaus von Strahlung, Wärme, relativer Luftfeuchte und Wasser (siehe 3.) ausgesetzt.
Dornbiegeprüfung ISO 6860
Mit der Dornbiegeprüfung wird an Lackschichten geprüft, in welchem Ausmaß sie sich (eindimensional) verformen lassen, bevor eine Rissbildung entsteht.
Dornbiegeprüfer ist zur Beurteilung der Elastizität bzw. der Widerstandsfähigkeit einer Beschichtung (z. B. Farben oder Lacke) gegen Rissbildung, Dehnung und/oder Ablösung in Übereinstimmung mit ISO 6860 und ASTM D522.
Mit dieser Prüfung ist es möglich, ein lackiertes Prüfblech in einem einzigen Test über einen Dorn mit einem Durchmesser von 38mm bis 3,1mm um 180 zu verformen. Beginnend mit dem größten bis zum kleinsten Durchmesser wird nun visuell geprüft, bei welchem Durchmesser die ersten Risse auftreten. Je kleiner der Durchmesser, umso höher ist die Verformbarkeit der Beschichtung.
Kratzbeständigkeit DIN EN ISO 1518
Verfahren mit konstanter Last DIN EN ISO 1518-1
Ein mit einer festgelegten Prüfkraft belasteter Ritzstichel wird mit konstanter Geschwindigkeit über eine Beschichtung gezogen. Der Ritz wird darauf hin untersucht, ob die Beschichtung mit der festgelegten Prüflast bis zu der festgelegten Tiefe durchgeritzt wurde ("ja/nein"-Prüfung), oder es wird die benötigte Mindestlast bestimmt, unter der der Ritzstichel die Beschichtung bis zum Substrat durchdringt.
Verfahren mit kontinuierlich ansteigender Last DIN EN ISO 1518-2
Der zu prüfende Beschichtungsstoff oder das zu prüfende Beschichtungssystem wird in gleichmäßiger Schichtdicke auf ebene Probenplatten mit gleichmäßiger Oberflächenbeschaffenheit aufgetragen. Nach Trocknen/Härten wird die Widerstandsfähigkeit gegen Kratzer mit einem automatischen Prüfgerät bestimmt, das die Probenplatten unter einem spitzen Stichel entlang schiebt. Der Stichel ist so befestigt, dass er senkrecht auf die Oberfläche der Probenplatte drückt. Die Belastung der Probenplatte wird stetig vergrößert, bis die Oberfläche verkratzt ist.
Pendelhärte
Die Prüfung ist für die Bestimmung der Härte nach der Methode von König und / oder Persoz analog DIN EN ISO 1522. Beide Methoden arbeiten nach dem Prinzip, dass die Dämpfungszeit eines schwingenden Pendels auf einer Probe deren Härte anzeigt.
Schichtdicke DIN EN ISO 2360 und DIN EN ISO 2178
Nichtleitende Überzüge auf nichtmagnetischen metallischen Grundwerkstoffen
Messen der Schichtdicke mit Wirbelstromverfahren (ISO 2360)
Ein Wirbelstromprüfkopf (oder ein Messgerät mit integriertem Prüfkopf) wird auf die Oberfläche der/des zu messenden Überzugs/-züge aufgesetzt, deren Dicke von der Geräteanzeige abgelesen wird.
Messen der Schichtdicke
Magnetverfahren (IS0 2178)
Die magnetischen Geräte zur Schichtdickenmessung beruhen entweder auf der magnetischen Anziehung zwischen einem Dauermagneten und dem Grundmetall, die durch das Vorhandensein des Überzuges beeinflußt wird, oder auf der Anderung eines magnetischen Kraftflusses durch Überzug und Grundmetall.
Tiefungsprüfung ISO 1520
Diese Prüfung dient der Definition der Wiederstandsfähigkeit von Farben, Lacken oder verbundener Produkte gegenüber Rissen und/oder Ablösen von einem Metallsubstrat bei gradueller Verformung durch Tiefung unter Standardbedingungen. Diese Prüfung wird entweder als "OK/ Fehler"-Test durch Prüfen bis zu einer angegebenen Tiefe oder mit Definition einer Mindesttiefe, bei der eine Beschichtung durch graduelle Steigerung der Tiefung ausfällt, durchgeführt. Die Norm ISO 1520 fordert, dass Bleche langsam bei einer gleichmäßigen Rate zwischen 0,1 mm/s und 0,3 mm/s ohne Unterbrechung verformt werden. Insbesondere bei dickeren Stahlblechen ermöglichen handbetriebene Testgeräte nicht immer eine unterbrechungsfreie Verformung.
Glanzgrad DIN EN ISO 2813
Bestimmung des Glanzwertes unter 20 , 60 und 85
Mit einer reflektrometrischen Messvorrichtung werden auf beschichteten Oberflächen Glanzwerte bestimmt, die mit dem visuellen Glanzeindruck korrelieren. Dabei wird das Verhältnis des Glanzgrades der Beschichtung zum Glanzgrad einer polierten Planglasplatte mit festgelegter Referenzbrechzahl ermittelt.
